Uruchomienie nowej linii technologicznej do granulacji

20-12-2011

Jako wiodący polski producent folii polietylenowych postanowiliśmy oprzeć się na systemie recyklingu ARTEC.

Mając na celu nieustanny rozwój i plan zwiększenia potencjału w dziedzinie recyklingu, zamówiliśmy w czołowej austriackiej firmie ARTEC nową linię recyklingową o wydajności 1.000 kg/h, co znacznie zwiększy zdolności produkcyjne CONKRET. Niniejszy raport projektu umożliwia wgląd w rozwiązania techniczne tego systemu recyklingu.

Recykling i przetwarzanie używanej folii na gotowy do użycia granulat jest procesem wieloetapowym. Nie ogranicza się jedynie do rozdrabiania folii, podawania do systemu wytłaczania, uplastyczniania i granulacji, lecz obejmuje także usuwanie zanieczyszczeń stałych i włóknistych, takich jak wióry metalowe i drewniane, włókna papierowe lub tekstylne oraz substancji chemicznych, np. farby drukarskiej. Linie zaprojektowane do konkretnego zastosowania obejmują sekwencję podprocesów i odpowiednich urządzeń.


ARTEC - KASKADA robi różnicę
Od powstania firma ARTEC specjalizuje się w technologii recyklingu folii z tworzyw sztucznych i opracowała urządzenia zdolne do przetwarzania odpadów o wysokim stopniu zanieczyszczenia. W tym konkretnym przypadku stopień zanieczyszczenia był większym wyzwaniem niż w poprzednich systemach zbudowanych dla tego klienta. Tym razem specjalnym wymogiem była możliwość przetwarzania płatków folii, głównie pochodzących z torebek plastikowych. Oprócz zwykłego w takim przypadku zanieczyszczenia, charakteryzują się one wysoką zawartością farby drukarskiej. W tym celu „kaskadowy” system firmy ARTEC został połączony z bardzo wydajnym, dwustopniowym układem filtrowania i odgazowania o wydajności 1.000 kg/h.

W tym konkretnym projekcie, głównymi częściami składowymi systemu kaskadowego są dwie pracujące szeregowo wytłaczarki jednoślimakowe w połączeniu z dwoma zespołami filtrująco-odgazowującymi.


Wznoszący przenośnik taśmowy z separatorem metali podaje płatki folii do rozdrabniacza obrotowego: wypróbowanego i opatentowanego systemu CUFEX , który – oprócz rozdrabiania – ujednolica wielkość cząstek folii i rozbija zbrylenia. Ubocznym efektem procesu rozdrabniania jest wydzielanie się ciepła na skutek tarcia pomiędzy cząstkami folii. Temperatura cząstek wzrasta do 110-130°C, dzięki czemu większość zawartej na nich wilgoci wyparowuje. Zgodnie z wynikami prób, wstępne 10% zawilgocenie może zostać obniżone do 1-3%. Z rozdrabniacza (który pracuje także jako kompaktor) cząstki folii przesyłane są siłą odśrodkową bezpośrednio do strefy zasypu pierwszej wytłaczarki, która delikatnie homogenizuje materiał. Mimo to materiał nadal zawiera zanieczyszczenia. W celu usunięcia większości z nich, stopiony materiał przechodzi z wytłaczarki na pracujący w systemie ciągłym innowacyjny filtr wstępny, gdzie następuje oddzielenie wszystkich „twardych” zanieczyszczeń o średnicy powyżej 300 mikronów. Zanieczyszczenia usuwane są z głównego nurtu tworzywa specjalnym obejściem. Oprócz materiałów twardych (np. metali) filtr ten usuwa większość włókien (papieru, drewna). Z filtra wstępnego oczyszczone i stopione poliolefiny płyną rurą do komory próżniowej znajdującej się nad wlotem do drugiej wytłaczarki. W komorze strumień poliolefin zostaje rozdzielony się na kilkaset pojedynczych nitek.

Rozdzielenie to w warunkach próżni oznacza, że całość materiału może zostać całkowicie odgazowana. Natychmiast po tym, i nadal w komorze próżniowej, poszczególne nitki podawane są do drugiej wytłaczarki, gdzie materiał ulega homogenizacji i przechodzi przez drugą strefę odgazowania. Oddzielone zostają główne zanieczyszczenia chemiczne, takie jak farby drukarskie, dodatki i wolne monomery. W razie potrzeby drugi etap odgazowania można rozbudować do trzech stref.

Wstępnie przefiltrowany i wielokrotnie odgazowany materiał wychodzi z linii wytłaczania przez stację filtrowania dokładnego. Jest to dwutłokowy, skonstruowany przez ARTEC filtr BF 2 SF 900.


Wyjątkowo duża powierzchnia filtra umożliwia bardzo dokładne filtrowanie aż do wielkości 110 mikronów. Przefiltrowany powtórnie materiał przechodzi na głowicę granulacji na gorąco. Tam, opatentowany kanał z wodą chłodzącą zapewnia, że granulat jest cały czas w wodzie i w ten sposób jest skutecznie schładzany. Ciepło resztkowe pozostałe w granulkach zapewnia, że wilgoć powierzchniowa nie kondensuje się na granulacie podczas jego schładzania.
Cała linia regranulacji jest centralnie sterowana i obsługiwana przez system kontroli ARTEC.



Taka konfiguracja systemu umożliwia przerabianie nawet bardzo odpadowej folii i przetworzenia jej w jakościowe granulki do produkcji bardzo cienkich folii o grubości nawet poniżej 30 mikron.

Know-how jest podstawą sukcesu ARTEC
Systemy recyklingu firmy ARTEC od lat z powodzeniem pracują w dużych firmach w Europie i Azji. "Uważamy się raczej za inżynierów ds. aplikacji, projektantów i budowniczych systemów niż producentów komponentów, czy maszyn. Częścią naszej misji jest wykonanie dla konkretnych zastosowań recyklingowych optymalnych urządzeń składających się z najlepszych dostępnych na rynku komponentów. W każdym przypadku system sterowania i technologia procesu jest zawsze oparta na naszym know-how" – mówi inż. Walter Hummel, wspólnik zarządzający i dyrektor techniczny ARTEC.

Dlatego zapytanie polskiej firmy CONKRET z Kowalewa Pomorskiego było zgodne z filozofią ARTEC. CONKRET chciał zdecydowanie rozwinąć recykling folii i potrzebował technologii, która poradzi sobie ze wszystkimi sytuacjami jakościowymi, jakie mogą się zdarzyć przy dostawie odpadowych folii poliolefinowych. Założyciel i dyrektor zarządzający firmy Zbigniew Trejderowski tłumaczy: "Aktualnie przetwarzamy średnio 16.000 ton folii PE rocznie. Zaplanowaliśmy tę ilość zwiększyć o dodatkowe 7.000 ton, więc musimy być w stanie przetwarzać folie odpadowe o różnej jakości. Inżynierowie z ARTEC podjęli się tego wyzwania. A my jesteśmy z zastosowanej koncepcji bardzo zadowoleni."